三相卧螺离心机在焦油生产中的应用

焦油含水、带渣量的控制是焦油加工的重要环节。011: 年我厂使用了三相卧螺离心机，经过近 0个月的调试，焦油含水、带渣量明显下降，质量有了很大提高。
　　存在问题
　　自从 4;焦炉投产和实行高压氨水无烟装煤后，我厂焦油带渣带水严重，再加上机械化氨水澄清槽实行间断性压油，靠操作经验判断油位、油质，导致压出的焦油含水量达 61< ，带渣更是一大难题。由于焦油渣沉积覆盖了加热器，使焦油温度无法达到 =1 > ?1@，焦油含水达不到 5<的质量要求。焦油加工系统常常出现阻力大、炉管穿孔等问题，在生产中需将焦油再次脱水，这对设备的腐
蚀非常大，给生产带来恶性循环，增加了劳动强度和生产成本，同时也减少了焦油贮槽的有效容积。
　　2. 方案选择
　　经方案比较后，我厂决定使用三相卧螺离心机，并将生产工艺改为：从机械化氨水澄清槽压出的焦油进入新焦油中间槽，用焦油泵将焦油送入离心机处理，见图 6。分离出的焦油送入焦油贮槽再次脱水，氨水进入地下槽，焦油渣进入渣池后送到煤场处理，将原有的焦油中间槽保留作为备用。另外，在新建焦油中间槽内增添搅拌器和加热器，以防止焦油渣沉积。
 
    2.1  离心机的生产原理
    我厂使用的 B5C—5 D 556 卧螺离心机，最大处理能力 7 理论值 9 为 6:(4 D ’，转筒最大速度为5 111- D ()E7 可调 9，转筒与螺旋差速为 6 > 01- D()E。其工作原理为：物料通过供料管进入高速旋转的螺旋，在离心力的作用下，密度最大的固相焦油渣沉降到转筒壁上，由螺旋输送器输送到转筒的锥体端，从排料口排入焦油渣槽。焦油和氨水形成同心圆环，轻相液体7氨水9在转筒的最内层，通过轻相液体排放口排出，重相液体7焦油9在转筒外层，通过重相液体排放口排出。不同液体环的厚度通过可变叶轮来调节。要使离心机生产达标，必须调好焦油的温度、流量、转筒转速、扭矩、堰高几大因素。
     2.2  离心机的调试
     因为我厂只用 : 台卧螺离心机，而我厂的焦油产量约为 :54; < =，从机械化氨水澄清槽出来的焦油含有 5> ? :4> 的水和大量焦油渣，调试方案如
下。
     @:A 控制进料量为 B ? :1(7 < ’，使离心机稳定运行。进料量少则无法满足生产需要，进料量过大则会出现断料现象，离心机生产就会出现波动，相
关参数就需要重新设定调试。
     @1A 在确定进料量后，逐步调试焦油的温度、离心机的转速、扭矩和堰高。经过近 1 个月的生产调试，找到了较合理的参数和相应规律。
     @7A 焦油温度必须达到 B4C 以上，但又不能超过 DEC。因为油温越低，焦油粘度越大，对焦油的水渣分离不利；油温越高，对离心机本身损害
越大，设备本身不允许。
     @0A 离心机转速越快，脱水分离效果越好，但轴承温度也越高，在高温天气运行时，容易造成轴承高温报警。
     @EA 焦油质量的稳定性。从生产数据来看，焦油含水在不大于 53 E> 的情况下，脱水后能达到含水 1>左右。但焦油的含渣量会对离心机的稳定生产造成较大影响。焦油含渣越多，进料管道和进料泵易堵塞，对进料泵的磨损也越大，同时也会使离心机扭矩增大，造成报警停机。目前离心机的出渣量在 :; < = 左右，但由于焦油含渣和水给生产带来的问题已由 8 次 < 月降到 1 次 < 月，效果还是理想的。
      通过比较和分析，我们总结出最为理想的操作参数F 见表 :。

     3. 实施效果
       @:A 焦油贮槽的含渣量明显减少。以前需 : 年清渣 : 次，现在为 E 年 : 次。
       @1A 焦油含水明显减少。原来静置脱水后的焦油含水量在 0> ? 5>，现在基本小于 1>，使焦油蒸馏系统生产正常。
       @7A 操作工的劳动强度大大减小，节约了大量蒸汽、检修成本和二次脱水成本，每年还可节约清渣费用 0 万元左右。
    4.结论
      从总体情况看，我厂焦油质量有很大的改善，含水量基本保持在 1> 以下，但还有较大的提升空间。通过加强对机械化氨水澄清槽的压油操作，可以将离心机处理后的焦油含水降到 :3 E> 以下，这样就可以减少甚至不需要焦油再次澄清时间，节约焦油贮槽空间。