首套蜜胺尾气氨碳分离装置投产

吨液氨综合能耗仅为其他工艺35%~40%

    6月8日，洪泽银珠化工科技有限公司蜜胺（三聚氰胺）项目一期工程即年产5万吨三聚氰胺及配套的氨碳分离装置投产庆典仪式在江苏洪泽县举行，标志着世界首套完全利用三聚氰胺装置尾气和副产低品位蒸汽生产液氨和二氧化碳的氨碳分离新技术实现工业化。

　　6月2日，该蜜胺联合装置化工投料试车一次成功并平稳运行，至6月8日，已产出三聚氰胺750余吨，液氨700余吨。该氨碳分离新技术具有投资省、能耗低、品质高、质量稳定等优点，其尾气处理在全球率先采用了具有完全自主知识产权的节能型氨碳分离专利新工艺，氨碳分离所需蒸汽全部取自于三聚氰胺生产过程中的工艺废热，吨液氨综合能耗仅为现有其他蜜胺尾气氨碳分离工艺的35%~40%，所产液氨不仅无油而且铁离子含量低于1ppm，可直接满足各种高端需求。

　　洪泽银珠化工科技有限公司年产5万吨三聚氰胺及配套的氨碳分离装置，是公司首期规划建设的“年产5万吨三聚氰胺、15万吨纯碱、15万吨氯化铵资源综合利用循环经济项目”的主体工程，由四川金象赛瑞化工股份有限公司和江苏银珠化工集团共同投资兴建。该装置是在金象公司2009年5月自主开发成功的、具有国际领先水平的节能节资型气相淬冷法生产工艺基础上，进一步优化设计，建成投产的国内第四套同等规模装置。至此，四川金象公司三聚氰胺总产能已达30万吨/年，位居全球之冠。

　　据不完全统计，我国现有三聚氰胺生产企业100余家，年生产能力近180万吨，75%的产能采用气相淬冷法生产工艺。大多数气相淬冷法三聚氰胺生产厂家的尾气处理装置工艺落后、设备简陋、污染大、能耗高、产品附加值低。据业内人士分析，该节能型氨碳分离专利新技术工业化成功，将对我国三聚氰胺企业布局和行业的良性发展产生深远影响。