11月17~ 19日，由《大氮肥》编辑部和中石化宁波技术研究院有限公司主办的第二十二届全国大型合成氨暨合成气化工、甲醇装置技术年会在南京举办。记者从会上了解到，合成氨作为一个拥有百年历史的典型传统产业，近年来因政策和市场环境大变，产业优化调整已拉开帷幕，以绿色、环保、节能和高效为特点的新技术、新工艺、新装备、新型催化剂等快速发展应用，推动了合成氨产业升级和企业重塑竞争力。
《大氮肥》主编亢万忠在开幕致辞时说，合成氨是化学工业中的经典工业，经过近百年的发展，目前我国已经成为世界第一大合成氨生产国和消费国，技术品种最为齐全，自主技术水平也达到了世界先进水平。近年来以绿色、环保、节能和高效为特色的合成气化工新工艺、新型催化剂、新流程和新装备快速发展，已成为多领域、多行业交叉和融合发展的典范。
图为《大氮肥》主编亢万忠在年会开幕致辞。
亢万忠说，甲醇是碳一化工的原料、中间体和产品，近年来由于我国煤化工的快速发展，大型甲醇合成技术及甲醇产业链技术突飞猛进，新型工艺、催化剂、反应器和操作技法不断涌现，技术指标、建设周期、操作管理优化的最好水平不断被刷新。大型合成氨、大型甲醇及合成气化工的技术开发、工程设计、装置建设、操作管理、产品质量控制和生产经营水平都上升到了一个新的高度。
图为大会报告现场。
据中国氮肥工业协会统计，我国目前共有合成氨生产企业 398个，生产能力达到 7417 万吨，总能力超过“十二五”规划产能。因企业数量多，单系列规模偏小，产能过剩，能源消耗偏高，亟需优化装置结构，加快转型升级。
《大氮肥》编委会主任孙宝慈介绍说，当前合成氨产业所处的政策环境发生了较大变化，自2016年4月20日起取消化肥优惠电价，将导致中小化肥企业成本增加。另外化肥铁路运价调整随行就市，化肥出口的淡旺季关税差异取消，化肥恢复征收增值税政策等对行业带来较大影响。在此背景下，像合成氨这样的传统产业更加突出技术创新、工艺安全和节能环保，以寻求产业升级和重塑企业竞争力。
在新技术的工业应用方面，包括我国自主研发的多种煤气化技术、节能型变换技术，新型氨合成塔和甲醇反应器技术等。其中SE-东方炉粉煤气化技术由中石化宁波技术研究院/宁波工程公司、华东理工大学联合开发，扬子石化1000吨/天的SE-东方炉示范装置已于2014年1月25日开车成功，目前已在中安联合煤化公司的7台1500吨/天级SE-东方炉已于今年8月吊装就位。据中石化宁波技术研究院常务副院长郭文元介绍，SE-东方炉的显著特点是适于高灰分高灰熔点煤(如淮南煤、晋煤等)，专门针对我国“好煤少差煤多”的现实，适用于以劣质煤为原料的合成氨装置的改造升级。
在合成氨反应器方面，南京聚拓化工科技有限公司首创了世界最大、催化剂装量最多的低压氨合成系统，实现了运行低压化、换热高效化、设备组合化，可大幅度节约电力消耗。南京聚拓总经理王雪林介绍，该低压合成氨系统的运行效果已超过国外同类装置水平，同时该公司新型催化剂的工业化运用也已经开始。
由于合成氨市场竞争压力增大，对节能要求已经迫在眉睫。天脊煤化工集团股份有限公司采用合同能源管理模式，对合成氨、硝酸等的循环水冷却塔风机进行节能改造，以减少的能源费用来支付节能项目全部成本。经现场通过实践，每年可节约用电560万度。该项目合同年限为5年零2月，这种模式为公司节省了技改费用，减少了投资风险。
另外，合成氨催化剂方面的研发和应用活跃，涉及氨合成催化剂和耐硫变换催化剂;设备维修与材料改进在积极推进，包括国产高压氧气球阀技术、耐火材料改进技术等;工艺安全管理体系和模式正在创新;有关合成氨循环水的系统优化，工艺单元系统优化、变换工艺水气比优化等节能减排新手段正广为企业所应用。在一系列新技术、新工艺、新装备的应用和推动下，传统合成氨产业正在焕发新生机。
本届年会涉及的内容丰富、范围广泛，19 个单位向大会提交论文 153 篇，论文集录入 113 篇，大会发表 22 篇。17 家生产企业、科研院校、制造单位、专利技术公司等为大型合成氨技术及装备技术的进步提供了有效的信息及技术支持。交流的内容具有技术含量和深度， 针对性和实用性强，所提供的信息、技术和经验，对行业内互相交流学习和参考借鉴都具有重要作用。
本次年会专题交流的重点突出技术创新、工艺安全、节能环保。关注的焦点包括新技术及其应用(包括工艺、设备、催化剂、高附加值产品技术)、国家有关的新政策( ( 资源、价格、环保等)、企业生存发展思路和经验、安全生产的管理经验等。
在年会技术交流结束后，部分与会代表还前往扬子石化SE—东方炉示范装置进行了实地参观考察。
图为与会代表参观扬子石化SE—东方炉示范装置。