广州石化3号焦化装置安全环保高效运行

　　2月初，广州石化3号焦化装置顺利完成首次大修并一次开车成功。通过不断优化调整，截至目前，装置不仅实现高负荷平稳生产，困扰技术人员多时的焦化臭气问题也得到了解决，而且多项技术经济指标创历史最好水平。
    　多项指标创历史最好水平
    　2015年12月-2016年1月，3号焦化装置利用大修时机，成功实施了108个技措项目，特别是实施了加热炉深度裂化改造、加热炉节能改造及增加液化气水冷器等3个重点项目，为装置大修后高负荷生产和节能增效创造了有利条件，提升了装置的运行水平。
    　为延长加热炉高负荷运行周期，提高装置液体产品收率，该装置采用深度裂化技术对加热炉燃烧器及炉管进行改造，将加热炉燃烧器从空间燃烧改为无缝附墙燃烧，增加加热炉顶部炉管分布密度，优化炉管取热流程及多点注汽分布。加热炉开工运行后，加热炉炉管温度较改造前平均下降55摄氏度，装置液体产品收率提高了1.25%。
 　   为充分回收利用加热炉高温烟气，该装置对加热炉烟气系统进行改造，在高温段新增了一台空气预热器，并对原预热器部分老化热管束进行更换。新烟气系统投用后，加热炉排烟温度较大修前下降近40摄氏度，炉热效率提高了3.35%。
   　 此外，针对液化气水冷却器冷却能力不足的问题，装置对液化气水冷器进行扩容改造，在原有两台液化气水冷器的基础上，另增加了两台水冷器。4台水冷器并联投用后，冷却能力明显提高，装置每小时可多产液化气0.8吨。
  　  装置开工运行初期，装置技术人员不断从操作上进行优化调整，通过重新调整加热炉主火嘴瓦斯配风量，提高热渣油进装置量比例等措施，成功解决了加热炉瓦斯节能效果不佳、装置轻油收率偏低等问题，使装置各系统很快实现了平稳运行。
   　 目前，3号焦化装置日均加工量为5050吨，为设计值的126%。各项技术经济指标显著提升，其中液体产品收率为66.53%，装置能耗为17.89千克标油/吨，均创装置历史最好水平。
 　   回收冷焦污油实现环保效益双赢
 　   “装置完成改造并持续优化操作后，不仅集中回收了冷焦过程中产生的污油，而且有效解决了冷焦水受污染问题，大大降低了冷焦和除焦过程中可能产生的臭气。”近日，广州石化3号焦化装置工艺主管黎家铭在介绍焦化臭气治理成果时说。
  　  焦化臭气是焦化装置的“通病”，主要产生于装置焦炭塔冷焦和除焦过程中。如何有效治理焦化臭气，是焦化装置技术人员极为关注的问题。
 　   自2010年建成投产以来，3号焦化装置一直重视治理焦化臭气。装置技术人员先后组织实施了冷焦放空气体入气压机回收、冷焦水系统“三步”除臭法、增设含油污水密闭回收线等12个项目，使焦化臭气得到了明显改善。
  　  然而，随着装置进入生产运行末期，冷焦放空塔系统油水分离效果变差，导致分离后的含油污水指标达不到外送条件，不得不送往装置的冷焦水系统回收。这些含油污水进入冷焦系统循环使用，加重污染了冷焦水，增加了臭气的产生。
   　 为彻底解决焦化臭气问题，装置技术人员利用去年12月份装置的大修时机，将臭气隐患治理和大修改造项目同步实施。
   　 他们通过新增高浓度污水密闭流程，对原有冷焦水系统的高浓度污水进行了环保处理；其次对冷焦水系统水罐进行彻底清焦，并对给水和收油系统流程进行了优化改造，实现冷焦给水系统与收油系统独立分开运行操作，为持续有效治理焦化臭气创造了条件。
  　  改造后的冷焦水系统将含油污水全部送往冷焦水收油系统，并与其它冷焦水罐进行集中收油，避免了冷焦水受污染。该系统的投用，不仅避免了焦化臭气的产生，使装置现场环境有了大的改善，而且每月可回收冷焦污油300多吨。经在线回炼，每月可增加效益50多万元，真正实现了环保效益的双赢。