精细化工企业 你需要智能制造一体化平台

　　石化行业的智能化升级已经走在路上，而对于精细化工行业来说，这个过程会更加复杂。原因不仅在于其物料形态和工艺要求复杂多变，相关设备设施标准化、规范化水平差异较大，安全、环保管理风险突出，人员操作管理水平参差不齐等，还在于要面对多变的市场环境与定制化的客户需求。因此，精细化工企业在制定智能化发展规划时，必须要有一体化的顶层设计理念。

　　◆顶层设计必不可少

　　●形成高附加值信息流和决策依据

　　●构建DCS—MES—ERP信息传递机制

　　●实现生产和业务层的移动办公需求

　　随着智能制造时代的到来，精细化工企业管理者除了要积累管理经验（比如敏锐的市场嗅觉、专业的技术知识、丰富的管理经验等）外，还要面临全新互联网时代新技术的挑战。这意味着企业的管理者一方面必须要突破传统的管理理念和模式的藩篱，另一方面能拥有更多可选择的工具和技术，借此来提升管理能力和水平，实现便捷、高效、智能化的管理。因此，无论是理念的更新还是技术进步，精细化工企业在智能化的过程中，顶层设计十分必要。

　　智能制造的典型特征是实现围绕供应链与财务一体化的人流、物流、资金流和信息流的深度融合，达到持续优化供应链和精益生产的目的。这也是企业目前面临的现实挑战。因此，精细化工企业在设计企业的信息化架构时，必须自上而下进行战略性信息化顶层设计。这样做的优势体现在：有利于公司标准化管控体系的建立和推行；有利于消除信息孤岛，避免因信息不对称造成的浪费；有利于通过信息化丰富管理手段，提高组织内部协同效率；有利于协助财务部门建立财务/业务一体化管控体系；有利于建立公司在投资、运营、生产等全方位的分析决策系统，推动和指导企业业绩提升和战略目标实现。

　　精细化工行业在进行信息化顶层设计时，一个重要问题是如何将企业各个“信息孤岛”串联起来，并实现围绕销售、订单转化、供应链和生产制造的一系列信息系统的深度融合，从而形成具有财务价值的信息流和决策依据。

　　目前，精细化工企业拥有的基础数据大多未被有效利用。大多数自动化程度较高的精细化工企业均建立了基于DSC控制系统的自动化生产管理系统，在一线生产制造执行层也积累了大量与生产、质量、效率、成本等相关的基础数据。但是由于DCS目前是单独运行，相应基础数据如同一个个信息孤岛，存储在以车间为载体的信息单元，未能纳入信息流，及时有效地与生产经营的人流、物流、资金流高速交互，不能产生二次数据及管控模块，进而大大影响了效率提升与效益改进。

　　要将这些散落在生产部门的数据和信息收集融合在一起，建立起一个完整的信息系统，MES是一个有效的手段。MES系统可以让DCS系统与ERP系统实现有效深度融合。通过DCS—MES—ERP的信息传递，管理团队就能实现从订单下达到产品完成的整个生产过程进行优化管理。当工厂发生实时事件时，MES还能及时做出反应，指导和监督工厂的生产进行及时的指导和处理。这种迅速及时的响应可以大大降低企业内部无效活动，提高工厂及时交货能力，改善物料的流通性能，提高生产回报率，有效降低和预防化工企业的安全、环保、质量风险。此外，MES通过双向直接通讯在企业内部和整个产品供应链中提供有关产品行为的关键任务信息，从而为针对性的管理提升与及时响应打下基础。

　　与此同时，移动互联技术的发展也促进了组织协同效率的优化。现在通过手机APP，不仅可以满足传统OA系统所提供的办公协同需要，更可以帮助企业管理者在手机或平板电脑上对企业开车率、产率、生产进度、销售额、成本等重要指标进行实施分析，实现经营者对企业生产和业务层的移动办公需求。

◆精益生产势在必行

　　●进入跨国公司供应链体系

　　●与财务实现一体化管理

　　●对生产过程进行优化

　　精细化工行业的生产具有多品种、小批量、客户需求变化快等特点，因此精益生产在精细化工行业显得尤为重要。

　　作为世界加工厂，我国不少精细化工企业是为国际大公司提供配套的中间体原材料供应的，而且随着技术和产品升级，国内下游用户企业的要求也越来越高。这就需要精细化工生产企业按照高标准执行下游客户在生产管理、质量控制、安全环保多个方面的复杂要求。此外，客户也日益强调及时稳定的订单交付，要求生产商能够体现突出的竞争优势。此外，精细化工企业除了要满足客户各方面的要求外，也需要以高效经营管理，保障企业自身的利润。

　　在定制生产模式下，中间体生产企业往往与跨国公司形成较为稳定的合作关系乃至战略联盟，这些中间体企业往往承担着国际生产网络中某个或某几个关键生产环节，更重要的是定制生产厂商可以与客户形成战略合作伙伴关系，继而真正进入跨国公司供应链体系，通过服务于跨国公司而进入全球产业链，进而获取全球市场的利益。随着经验的积累、市场的拓展、品牌的塑造、运营的提升和研发的增强，这些高层级中间体生产厂商有望逐步脱离原来网络，成为新的生产网络组织节点，成为新的产业供应链生态中心。因此，鉴于定制生产模式内在发展规律，精细化工企业尽早谋划企业整合型的供应链体系，并与财务实现基于量化、效益的一体化管理，这既是高端定制生产模式的内在要求，也是经营模式发展的必然方向。

　　目前，为帮助企业适应市场变化，国内一些精益生产解决方案供应商在管控一体化平台上引入精益生产管理理念，通过对SCM+ERP+MES+DCS的系统集成，实现企业经营管理、生产管理、财务管理和供应链管理的高度融合，以精益管理和柔性生产为关键手段，并在此基础上构建企业信息化系统的整体结构。

　　通过在生产系统中实施MES以及数字化工厂建模，精细化工企业可以实现生产管理从资源计划到生产执行，再到底层控制系统的整个生产全程的数据采集和管理，实现数字化工厂的目标。

◆一体化管控谋篇全局

　　●高效利用物流资金信息

　　●实现五个一体化

　　●分三个阶段开展

　　企业高管常会有这样的体会，碎片化的信息就像是缺了模块的魔方，无论怎么调整，你都无法看到全局。只有将与企业生产经营有关的全部信息整合到一个平台上，决策者才能得到全面完整的信息，才可能统筹考虑，布局谋篇，做出及时正确的决策。

　　基于全局考虑以及顶层设计的思路，智能化解决方案提供商提出构建精细化工企业运营管控一体化平台发展思路。一个整体，运营管控一体化平台可以使物流、资金流、信息流得到完整、清晰体现，让各个业务部门做到高度协调统一，战略目标的高度统一、资源的统一配置调度、责权利的明确落实、多方的高效协同，支撑企业整体效益最大化，实现企业有限资源的高效利用。

　　一体化管控平台主要涉及5个方面。

　　一是集团—分厂一体化。

　　按照“目标一致、责权利统一、效率效能、制约制衡”四原则以及“扁平化、专业化、集约化、信息化”四化的总体思路，通过搭建一个集约化的集中管控平台，可以有效支撑集团级企业在由运营初期走向成熟的过程中，实现战略在目标高度统一、资源配置调度高效统一、责权利明确落实、多方高效协同，支撑集团企业高效简约的管理模式，以实现效益的最大化。

　　二是生产—经营一体化。

　　现代制造企业多采取扁平化的管理模式，以提高管理和资源使用效率。通过MES系统与ERP系统的一体化，企业可以实现在订单管理、物资管理、项目管理、检修管理、财务管理、预算管理、供应链管理等业务之间的交叉相互支撑、同步、融合、控制，构建生产—经营一体化管理体系，有效解决生产经营两张皮现象。

　　三是生产管理—实时监控一体化。

　　通常情况下企业高管很难经常深入生产一线了解订单进度和生产状况，而这些信息对于管理者是至关重要的。生产管理—实时监控一体化可以很好满足企业管理者的需求。它可以将订单转化进度、批次生产状况、物流情况、设备实时状态、设备性能和可靠性指标等实时地反映出来，为生产经营管理者提供有力的决策支撑。

　　四是绩效—业务一体化。

　　精细化工企业运营管控必定是集绩效、业务于一体的管理模式，这就要求建立统一的、标准的、实用的绩效模型，要将各岗位业务范围、职责进行模式化和结构化，结合精细化工企业战略目标实行量化管理，并与基建、投资、生产经营业务进行有机关联，融入到各项经营业务过程中，通过对各项经营业务的关键控制点进行直观、直接、实时呈现，最终实现客观、公平公正的分析、总结，使责权利原则真实落地。

　　五是财务—业务一体化。

　　当前形势下，财务管理不应是一个独立的业务个体，必须打通业务到财务之间的壁垒，使业务数据与财务数据保持一致和统一。一体化平台将生产、经营、财务、人力资源各模块有机融为一体，通过理顺业务流程，使业务系统直接记录成本的产生过程，可以自动对照预算进行监控，并形成预算数据的基础，使业务数据直接生成财务数据，加强财务对业务的监控和分析。

结合现状，建议精细化工企业运营管控一体化平台项目分三个阶段开展建设，一是MES框架部署，包括数据集成、订单统一排产、MES生产管理、生产看板管理、生产标准化管理、报表分析、移动应用等；二是深度融合，包括能源管理、设备高级管理、设备自动执行、组建工业以太网、深度整合ERP和MES等；三是智能制造，包括建立全方位仿真模型、云计算硬件平台、集团集中数据管理中心等。