广州石化裂解炉原料适应性改造见实效

　　4月8日，广州石化化工一部裂解B炉正式切出烧焦。裂解B炉自改造投料以来，连续运行84天，创该炉运行周期新纪录。在本运行周期，该炉共裂解石脑油46天，裂解加氢尾油38天，裂解炉热效率较改造前提升了2%，节能降耗效果显著。
    　广州石化充分发挥炼化一体化优势，以效益为中心，持续调整裂解炉投料模式，先后实行“2+2+2”、“1+3+2”、“1+2.5+2+0.5”、“4+2”等多种裂解炉复合型投料模式，为降低乙烯原料成本，实现化工效益最大化做出了贡献。
   　 炼油区加氢裂化装置产生的加氢尾油具有无硫、支链多、侧链长等特点，其三烯收率及高附加值的C4含量高，是一种较为理想的裂解原料，但原设计以石脑油为主要原料的7台裂解炉未进行原料适应性改造，加上经过近20年的运行，已经不满足当前节能降耗及今后环保排放的要求，改造势在必行。
  　  裂解B炉原料适应性改造自2015年10月中旬开始，主要是适合加氢尾油原料裂解，改造主要内容包括增加对流段模块，更新炉管、衬里及废热锅炉。为满足新实施的环保标准，本次还对其烧嘴进行低氮燃烧技术改造。
 　   由于裂解B炉改造时间与乙烯装置2015年大修存在部分时间重叠，为抓好项目改造工作，化工一部安排专人负责，克服了任务繁重、人员不足等困难，确保改造按期完成。
 　   “B炉的改造是广州乙烯裂解炉运行史上最为重要的改造，也是裂解炉改造最为彻底的一次！”化工一部部长徐忠介绍。
 　   2016年1月16日，改造后的裂解B炉投入使用，不仅各项技术经济指标大幅提升，而且裂解尾油时烟气中的氮氧化物含量大幅降低，提前一年多达到了新环保标准规定的排放要求，为下一步其它裂解炉低氮烧嘴的改造提供了经验。