色母粒生产工艺分析及高速混合机选型分析

　　SHR系列高速混合机在塑料、橡胶、染料、食品、日用化工等行业中被广泛各种物料的混合、搅拌、干燥、着色。

　　色母料的生产工艺通常分为两步：第一步是制取颜料预分散体，即用分散剂或其它助剂对颜料进行表面处理；第二步是将颜料预分散体与载体树脂混熔造粒后制得色母料。色母料是由颜料、分散剂、载体树脂和适量助剂构成。分散剂的主要作用是使颜料充分分散，均匀地分散在载体树脂和基体树脂中，最终获得色泽均匀的塑料制品。用于色母料的载体树脂首先应与被着色树脂具有良好的相容性，其次载体树脂的流动性应大于被着色树脂，以便颜料更好地分散。色母料的组成、颜料的选择和用量取决于被着色塑料的性质，通常用于聚烯烃塑料着色的色母料中颜料的含量为20%~40%（质量分数）。色母粒造粒机的生产过程可分为7个步骤：    

　　1.称重：色粉、载体、润滑剂、分散剂等助剂按工艺要求的分量称好，精度越高越好。   

　　2.搅拌：将称好的助剂按照工艺流程，有顺序的放入高混机。    

　　3.挤出机：根据色母粒的载体温度设定好，保温到一定时间后方可开机，由慢到快的提速。    

　　4.拉条：口模出料后手拿着料条匀速向切粒机放心移动，中途经过吹干机或吸干机。   

　　5.切拉：料条到达切粒机进料口时，缓慢提高切粒机转速。   

　　6.包装：按客户的需求进行包装。    

　　7.后续调整：等全套设备都正常运转一段时间，依次调整速度到正常生产速度。

　　新一代搅拌工艺

　　高速混合机间歇式操作改性时间和温度可调性大，对不同改性剂和（复）配方的工艺适应性强很适合中小批量粉体的表面化学改性，如偶联剂特别是硅烷偶联剂改性。操作条件包括转速、温度、时间、填充率、改性剂加入方式等。粉体材料的高速混合分散过程可以分为宏观混合过程和微观分散过程，这两个过程始终都会伴随着粉体材料改性制备的整个过程。而根据传统工艺中的叶轮剪切——循环特性，高速混合机的叶轮的作用分为两大类，第一类是对叶轮附近产生的剪切作用；第二类则是通过叶轮泵出的流量产生循环作用。浆体的进一步分散作用主要依靠叶轮的剪切作用，而叶轮的流量决定了叶轮的分散的能力。而在离叶轮端部较远的区域，总会存在一层浆料始终停滞不动，这个区域也就是人们常说的“死区”，分散设备的工作区域越大，而且浆料黏度越高，“死区”的问题就越突出，因此在粉体改性包覆的制备过程中，选用一款合适的高速混合机很关键。高速混合机的锅底弧度很大，高速剪切桨叶安装在锅底，弧度圆滑没有死角。所制得的浆料产品就会混合分散均匀、粉体颗粒与粘合剂接触均匀、不易分层和发生硬性沉淀等一系列问题。对同—种粉体料，在剪切率不太高时，不出现胀流现象，剪切率高时又可能转化为胀塑性流体。有些 非牛顿流体在低剪切速率和高剪切速率下都可能呈现 牛顿流体形象，这可能是因为在低剪切速率下，分子的无规则热运动占优势，体现不出剪切速率对其中物料重新排列使表观粘度的变化，当剪切速率增高到一定限度后，剪切定向达到了最佳程度，因而也使表观粘度不随剪切速率而变。

　　在高速混合设备中，作用于液体的能量一般相当集中，这样可以使液体收到高能量密度的作用。引入能量的类型和强度必须足以使分散相颗粒有效地均匀分散。分散均匀的本质是使物料中分散相（固体颗粒、液滴等）受流体力学上的剪切作用和压力作用破碎并分散。

　　液体物料分散系中固体分散相颗粒或液滴破碎分散的直接原因是受到剪切力和压力的共同作用。引起剪切力和压力作用的具体流体力学效应主要有三种，它们分别是层流效应、湍流效应和空穴效应。层流效应的作用是引起固体分散相颗粒或液滴的剪切和拉长，湍流效应的作用是在压力波动作用下引起固体分散相颗粒或液滴的随意变形，而空穴效应的作用则是使形成的小气泡瞬间破灭产生冲击波，而引起剧烈搅动。

　　综上所述，电高速混合机使物料在高频压力波的作用下产生反复的压缩效应，同时又受到超剪切分散设备内窄小间隙内的剪切力和回旋剪切力的强烈作用，如此综合反复的作用，被处理的浆料产生强烈的分散和粉碎作用，最终达到快速超细分散的目的。

　　该机设计先进、操作方便，安全可靠。体积小、重量轻、效率高、能耗小、噪音低，是您理想的选购产品。

　　产品特性

　　1.  锅盖采用双道密封。

　　2.  备有夹层，能够进行自循环冷却。

　　3.  卸料可采用温度/时间自动控制或手动控制

　　4.  浆叶为整体不锈钢铸造，且通过动、静平衡试验精制而成。且根据不同物料特性可选配不同形式的桨叶或加装侧浆，以达到所需之混合效果。

　　5.电气控制可采用PLC智能控制系统。

　　6.可选配变频调速装置。

　　7.锅盖上独立除尘装置，防止粉尘外溢。