复合脱硫技术在水泥厂的试运行

　　1复合脱硫技术简介

　　“万引”高效复合脱硫技术由广东万引科技发展有限公司、华南理工大学和中材国际研究总院等相关科研机构联合研发，该技术采用催化、改性等技术复合而成。其利用粉剂前端窑内固硫、水剂后端增加脱硫效率相结合的复合脱硫路线，通过催化剂增加钙基与氨基的反应活性，提高脱硫效率，降低脱硫剂用量，从而达到高效固硫脱硫的目的。我公司生料制备辊压机终粉磨系统，在满足回转窑生产的情况下，每周都会有生料库满停机时间；煤磨设置在窑尾，每天都有仓满停机时间。在煤磨和生料磨同时停机期间，SO2排放超标，除采取高温风机出口处增设碳酸氢钠脱硫、窑尾回灰直接入窑脱硫、增湿塔喷水脱硫、分解炉增加煤管燃烧点脱硫等措施外，回转窑需要减产煅烧，才能确保SO2达标排放，所以，我们选择了该复合脱硫技术。

　　2复合脱硫系统烟气SO2减排过程

　　1)接收和储存脱硫剂：固态（脱硫粉剂）或者液态（脱硫水剂）脱硫剂运输到厂进行接收及储存。

　　2)脱硫水剂的稀释处理：具有较高浓度的脱硫水剂母液需与清水按比例混合稀释到最终使用的浓度。

　　3)脱硫水剂的雾化喷射：在预热器二级筒上升风管处注入稀释后的脱硫水剂，通过调整合理的雾化控制要求，实现脱硫水剂在脱硫反应区域的快速高效混合均化。

　　4)脱硫粉剂的定量加入：在生料入窑提升机前的空气斜槽处添加一定量的脱硫粉剂，通过调整脱硫粉剂的添加量，确保烟气SO2达标排放。

　　脱硫水剂和粉剂的储存和输送设备见图1和图2。

　　3施工及试运行前准备工作

　　1)工期33天，施工人员6人，非标件根据现场情况施工。

　　2)现场设备调试：粉剂罐重量标定，输送设备试机及计量标定，水剂罐液位校正，喷枪雾化效果试验。

　　3)中控设备试机：粉剂罐重量显示，输送设备试机及计量标定，水剂罐液位显示。

　　4)原料入仓：粉剂和水剂母液入仓，对粉剂重量和水剂液位进行校正。

5)　　水剂60%母液兑水。

　　4脱硫调试

　　1)停用原脱硫设施：2016年6月7日11:00时，我公司原脱硫系统全部停用，其中包括碳酸氢钠脱硫系统、增湿塔喷水系统和窑尾回灰入窑系统，分解炉燃烧器由6根恢复原来的4根使用，煤磨避峰停机。

　　2)复合脱硫投用：11:20时，检测SO2浓度为490mg/m3（标态，下同），投运脱硫粉剂8t/h，11:30时，检测SO2浓度为0mg/m3，11:50时脱硫粉剂6t/h，检测SO2浓度为28mg/m3；12:02时增加投运水剂2.4m3/h，12:10时以后，煤磨开机，检测SO2浓度稳定在50mg/m3左右，下午粉剂减至0.3t/h，水剂2.0m3/h，检测SO2浓度多数为0mg/m3。

　　3)复合脱硫停用：16:40时，停用脱硫系统，17:10时，检测SO2浓度为206mg/m3；17:20时，检测SO2浓度为189mg/m3。

　　4)复合脱硫继续投用：17:30时，继续投运脱硫系统，粉剂0.12t/h，水剂2.1m3/h，检测SO2浓度为5mg/m3。

　　5)生料磨停机：18:37时，生料辊压机按计划停机，粉剂0.8t/h，水剂2.4m3/h，检测SO2浓度为81mg/m3。

　　6)正常脱硫：以后的设备正常运行中，稳定粉剂0.1t/h，水剂1.8m3/h，检测SO2浓度为0~10mg/m3。

　　7）控制SO2排放量：8日8:00~18:00时，要求调试SO2≤50mg/m3时，投放的粉剂和水剂量为：粉剂0.1t/h，水剂2.1m3/h；SO2≤20mg/m3时，投放的粉剂和水剂量为粉剂0.2t/h，水剂1.8m3/h。

　　调试记录见图3和图4。

　　5操作界面

　　操作画面如图5所示，分为粉剂和水剂两套系统。

　　1)水剂手动系统。中控操作员根据显示SO2测定值≥200mg/m3时，给定流量1.8m3/h。

　　2)粉剂手动系统。中控操作员根据显示的SO2≥200mg/m3时给定下料量1t/h左右，给定量＜1t/h时，JDC1（0~0.99t/h螺旋输送机）系统运行；给定量≥1t/h时，JDC1系统停止，JDC2（1.0~10t/h螺旋输送机）系统自动运行，当SO2排放值逐渐减小时，粉剂的给定量也随之降低，直至停用。

　　3)自动系统。中控操作员直接给定SO2目标值，水剂系统手动给定流量1.8m3/h，粉剂系统会根据实测值自动增减用量，大、小计量螺旋输送机开启或停止。

　　6结束语

　　我公司试运行的经验表明：“万引”高效复合脱硫技术设备配置简单，建设工期短，建设期不影响回转窑系统运行，固硫效果较好，脱硫反应速度快，成本较低，SO2排放≤100mg/m3，熟料脱硫成本≤2.70元/t，脱硫期间，NOx能够同比降低50mg/m3左右，效果较好。