从行业“跟跑”到行业“领跑”

抚顺石化洗涤剂化工厂烷基苯产能占全国1/3，该厂从2009年开始与业内先进企业对标。今年前5个月共生产烷基苯9.67万吨，与2009年相比，各项经济技术指标显著提高，其中蜡耗下降19.42千克/吨，降幅为2.62%;加工损失率下降0.09%，降幅为18.4%。
　　对标，找出差距不足
　　目前，全国烷基苯企业共有南京烷基苯厂、金桐石化、江苏金桐、抚顺石化和琪优势5家，抚顺石化洗化厂烷基苯装置是中国石油炼化板块独有的一套装置，在系统内部没有可参照比对的装置。为此，洗化厂放眼全国，正确定位自身的行业水平，长期以来坚持同中国石化南京烷基苯厂进行对标，取长补短。
　　2009年，洗化厂制定《洗化厂提高主要技术经济指标措施》。2010年，洗化厂收集到南京烷基苯厂装置主要经济技术指标数据，与洗化厂历年消耗数据进行对比，找出差距与不足。2012年9月，洗化厂组织专业人员再次赴南京烷基苯厂取经，获得大量一手数据。2013年10月，洗化厂又制订了《烷基苯装置达标对标方案》，同时制订相应解决措施。
　　达标，补齐短板弱项
　　此前，因原料不足，洗化厂烷基苯装置长期低负荷运行。为此，该厂针对这一问题，建议公司把分子筛—轻蜡—烷基苯生产链列为主要创效方案。公司采纳后，全力组织石油二厂增产分子筛原料，从而实现了烷基苯装置满负荷生产。
　　抚顺石化从2013年起组织催化剂厂、洗化厂与中科院大连化物所合作研发脱氢催化剂。2017年8月，新型脱氢催化剂FD—11在烷基苯二套装置应用，效果评定良好，使该厂一举摆脱了仅靠单一厂商供货、成本居高不下的问题。目前脱氢催化剂已实现自产自用，节约了外购费用，降低了生产成本。
　　洗化厂对标中发现，装置综合能耗和加工成本偏高，而影响达标指标差距的原因之一是烷基苯装置单套产能低。为此，2017年该厂利用大检修之机，对影响产能的脱氢装置进行消除瓶颈改造，投入生产后，烷基苯单套负荷由原来的310吨/天提升至360吨/天。
　　装置长周期运行是降低物耗的关键。8年来，洗化厂通过对关键设备实施预知性检修，提高装置长周期运行水平。2009年，该厂烷基苯装置一年一消缺，2013年达到两年一消缺，2017年该厂所有装置均实现四年一大修。
　　创标，强化过程管控
　　洗化厂按时编写达标月报、季度报、半年报、年报，上传工艺管理平台。月报重点对物耗、能耗每一个构成项进行分析;季度报、半年报、年报主要对指标完成情况进行分析。主要内容有：制约达标的瓶颈及技术措施、技改技措项目实施情况、达标实施方案及效果、达标管理的经验、意见和建议等，强化过程管控，提高各项指标的先进性。
　　洗化厂在加强日常能耗物耗管控同时，成立燃料创效小组、节能节水创效小组、脱氢创效小组、外购驱油剂原料增产驱油用烷基苯创效小组、增产驱油用烷基苯原料创效小组、脱氢反应器网栏改造创效小组等6个创效小组，定期对日常使用的数据进行对比分析，提出整改建议。
　　该厂通过加大加热炉激波吹灰频次，定期在线清灰，对空气预热器定期维检修，使加热炉热效率提高2.67%，装置综合能耗降低34千克标油/吨。2017年三季度加热炉一期平均热效率达92.43%，加热炉二期平均热效率92.1%，综合能耗创历史最低。
　　为了使装置各项指标保持住行业领先水平，洗化厂利用大数据进行分析，使达标工作常态化。除了技术手段外，公司及该厂都制订了相应奖励制度，对各项指标制订了一级、二级量化考核内容。洗化厂连续数年开展“消除生产瓶颈、节能降耗、减少浪费”立功竞赛活动，对一些投入少、取得明显经济效益的项目进行奖励。此举使广大技术人员对标达标创标的积极性被有效调动，仅2016年和2017年，洗化厂就征集项目76项，实施30项，创效1834万元。
　　经过8年的不懈努力，洗化厂各项指标逐年提升。2016年，该厂各项主要经济技术指标已经达到最佳状态;2017年，该厂继续保持良好势头，烷基苯蜡耗、苯耗、产品收率、脱气催化剂单耗等指标均创历史最好水平。