巴陵石化煤化工部紧盯关键指标抓优化

“请各班组继续注意合成回路1.1兆帕蒸汽压力控制，在保证老区装置稳定生产的前提下，尽量把压力调低，提高合成塔出口‘废锅’蒸汽产量，另外0.45兆帕的低压蒸汽要全部回收，不能放空，降低蒸汽消耗。”10月23日下午，巴陵石化煤化工部合成车间发布操作指令。类似紧盯关键指标抓优化的情形，在该部已成常态。

　　巴陵石化煤化工装置全年消耗原料煤约70 万吨、蒸汽逾220万吨。今年初以来，煤化工部紧盯煤炭、蒸汽两大主要能源物料消耗指标，持续改进煤炭管理和装置优化运行，着力挖潜降耗。前三季度，该部煤气化装置平均有效气负荷94.6%，比年计划高2.1%；节能降耗价值1829万元，为年度目标的203%，合成氨综合能耗在湖南省经信委能耗测试中达标。

　　不同品种原料煤混配是煤气化装置安稳生产和经济运行的基础。该部与公司物资采购中心联动，积极组织新煤种开发与试用工作，开展“煤炭优化运作”持续改进项目，重点关注煤炭采购过程中的灰分和水分指标，从采购、运输到进场接卸、储存、混配，再到装置使用各关节，加强过程管控，混配煤质量合格率达到98%以上。

　　该部还完善煤种配方经济性能测试模型，通过分析数据对原料煤配方的经济性进行综合排序，选择安全稳定、效益最优的煤种，指导煤炭采购，从源头控制产品成本。针对煤炭水分问题，他们多次组织相关单位进行煤炭水分含量与液化气消耗对比测试，找到有效降耗办法。煤气化装置从优化气化炉工艺入手，在降低入炉煤灰分方面取得突破性进展，入炉煤灰分降低1%，煤气化装置平均有效气负荷近95%，创历史新高。

　　在降低蒸汽消耗方面，该部借助持续改进平台，实施了“低温甲醇洗冷量回收”“粗煤气提温” “凉水塔改造”“优化蒸汽梯级利用”“控制循环水出水温度”等持改项目。9月份以来，该部根据下游装置需求，调整产品结构，多产氢气、少产合成氨，合成氨装置老区的合成气压缩机蒸汽消耗一度攀升。为控制消耗，该部迅速组织开展“头脑风暴”，集思广益，摸索出合成气压缩机低负荷运行调优方案，合成车间组织岗位员工培训，执行大机组标准化操作流程，在确保大机组稳定运行的同时，降低合成气压缩机蒸汽消耗。

　　此外，该部坚持开展装置隐患排查，加强运行部日岗检、周联检和班组巡检，及时发现并联系处理高压蒸汽管撕裂和低压蒸汽过热器设备工艺气泄漏两起重大设备隐患，及时查处锅炉给水泵跳车等20多个隐患，促进了装置安全、高负荷生产，为降低消耗提供了保障。