中油一建工厂化预制、模撬化制造侧记

中国石油工程建设有限公司一建公司以立体化提升图纸设计的精确度，以专业化提升模撬化制造的品质，以智能化提升工厂化预制的质量，在石化制造行业低端同质化竞争愈演愈烈中，走出了价格血拼的“死胡同”。
　　3D建模“神机”妙算
　　过去，钢结构现场安装中，图纸上经常出现标高有误、尺寸偏差、构件和管线碰头等各种问题，需要技术员提出变更，并经设计人员确认后才能变更施工，耗时费力。同时，一旦按错误图纸切割下料，还会造成材料浪费。
　　为解决这一问题，中油一建将3D建模技术与施工现场无缝对接，改变过去CAD手工放样只能看到构件一个面的弊端，引入详图设计软件创建三维模型。该模型建立后，可在电脑上直观看到构件装配效果及规格等，一旦发现问题，即可在电脑上及时修正，将问题都化解于安装前，为现场施工创造了有利条件。
　　中油一建石化设备制造分公司抽调10名技术骨干组成了钢结构技术攻关小组，专门负责3D建模。在为济源豫光金铅公司制造的6000余吨钢结构预计中，采用3D建模技术扫除了设计、制造、安装环节的图纸障碍，大幅提高了现场安装的准确性。
　　工厂化预制运筹智胜
　　随着工程建设的规模日趋大型化、建设周期越来越短、质量要求越来越高，传统“现场预制+安装”的施工方式已不能适应新要求。以往“谁预制谁安装、边预制边安装”的施工弊端是任何一环出现问题，都需要设计、供应、施工三方联合“会诊”。现在，大型石化装备预制在厂房内完成，施工现场只进行少量的组对焊接，精简了现场的安装过程，使预制工作智能化、规模化、集中化，发挥了专业优势。
　　中油一建重钢车间的H型钢自动生产线，可实现H型钢切割、组对、焊接、校形全部自动化。钢板经过预处理、表面清渣除锈后，由传送带输送至数控切割机、H型钢自动组立机、悬臂埋弧自动焊机、H型钢翼缘液压矫正机，完成切割组对后出厂，施工现场只需对半成品进行组对安装，优化了流程，提高了效率。
　　模撬化制造技高一筹
　　随着超大超限设备在炼化装置的广泛应用，传统“蚂蚁搬家”式的散件安装已被取代，模撬化制造成为目前工程建设的主流趋势。
　　中油一建打造了一条涉及下料、卷制、组对、焊接、机加工、热处理、检测等各个生产环节，涵盖压力容器、钢结构、管线等各项产品制造的自动化生产线。
　　工厂化预制、模撬化制造的最终结果是要服务于现场，由现场完成生产链条上的最后一环。
　　中油一建在西南油气田公司规划建设的年产气300亿立方米战略大气区时，租用四川遂宁高新区内2.07万平方米的闲置场地作为模撬化制造基地。该基地计划于今年年底建成投用，届时将实现年加工撬装设备约60台套，钢结构管道预制量约1400吨的加工能力。设备制造完成后运至这里，再将与其配套的工艺、电气仪表等散件组合成一个整体，并完成调试、无损检测、防腐等工作，可减少周转成本，提高经济效益。