天津石化：找准装置节能“七寸”

“2018年烯烃部乙烯高附加值产品能耗创历史新低，乙二醇装置蒸汽用量比上年节约近1.2万吨，储运车间罐区氮气用量比上年下降18%。”1月14日，当天津石化烯烃部主管生产的负责人王志恭盘点去年工作时，这几个数据让他对完成2019年新出台的能耗指标充满信心。

　　近年来，天津石化烯烃部加强装置节能管理，狠下功夫，装置各项能耗不断下降。

　　超前定期管理裂解炉平均运行周期超90天

　　“我们常说，乙烯装置能耗高低，裂解炉说了算。”烯烃部乙烯车间负责人陈德明说道。

　　乙烯装置原料成分复杂，生产过程中需要不停地调整装置的温度和压力，确保乙烯产品的收率。

　　目前天津石化乙烯装置共有6台裂解炉，一直以来都是用能大户，主要为下游车间裂解进厂的原料，消耗燃料气、加氢尾油和轻石脑油等，运行周期难以控制，有时仅运行60天就结焦，导致装置能耗始终居高不下。

　　“每次对一台炉除焦就要消耗燃料气60吨、蒸汽150吨。”谈及结焦，陈德明苦不堪言，“想想都心疼。”

　　为此，乙烯车间推出了超前定期管理，如对裂解炉火咀进行定期清理、对炉膛进行定期吹灰、对空气预热器进行定期吹扫等；摸索出装置运行的最佳参数，确保氧含量、炉膛负压以及燃料气管网的稳定运行，裂解炉平均运行周期超90天。截至1月15日，5号裂解炉加氢尾油炉已超过110天，达历史最好水平。

　　分别控制高低压蒸汽压力蒸汽用量下降明显

　　“快算算，这样控制蒸汽用量，能节约多少？”1月14日，烯烃部乙二醇车间负责人程林发有些迫不及待。

　　蒸汽消耗量大一直以来是乙二醇车间能耗控制的难点，是程林发的一块心病。

　　这不，最近他又想出了一个新点子，改变了过去控制蒸汽总量流量的方式，分别管理控制高压、低压蒸汽的压力，避免了蒸汽串压，高压蒸汽得到有效利用，降本成果显著。

　　他们还实施流程卡边控制，充分利用乙烯装置供给的多余的3.5兆帕外网蒸汽，降低内网蒸汽压力；减少装置清洁蒸汽用量，将外网蒸汽并入低压工艺蒸汽和清洁蒸汽管网；降低各塔塔顶的回流水量，蒸发效果明显提升，蒸汽用量下降明显。

　　避免因气温造成压力波动保证储罐氮封安全节能

　　1月15日，天津地区忽然刮起大风，阵风8级，气温也迅速下降。

　　“巡检人员务必根据储罐压力，手动调整氮气流量，在确保储罐安全的前提下，控制好氮气用量。”一大早，烯烃部储运车间负责人王竹玉反复强调。

　　“31个成品油罐要确保安全，油品质量不能打折，氮气消耗更不能超标。”年初，烯烃部提出的3项要求让王竹玉每天都处于紧张状态。

　　“最头疼的就是降低氮气消耗，油罐需要用氮气封罐，其用量很难把握，用多了造成浪费，威胁安全生产，用少了会直接对油品质量造成影响。”王竹玉说道。

　　该车间调整储罐收付料时间，白天付料，夜间收料，避免因气温造成压力波动；据外界气温及时调整氮气自动控阀压力，确保压力平稳；做好罐体维护，避免在氮气用量减少的情况下有泄漏发生。

　　2018年，天津石化烯烃部储运车间氮气用量下降43.8万标准立方米。目前上述管理方式已在所有罐区推广，罐区氮气平均消耗达该装置历史先进水平。