大庆石化腈纶厂回收装置提质节能侧记

“请控制好脱盐水的单耗，调整好污水装置的用水量。”4月8日接班时，大庆石化腈纶厂回收车间班长杨庆军算好节水指标后，叮嘱污水装置岗位人员注意用水调控。

　　腈纶厂回收车间每年要生产约27万吨的硫氰酸钠。在这个过程中，要消耗大量的蒸汽、脱盐水、循环水等。如何在保证产品质量的前提下，进一步挖掘节能空间？

　　近年来，回收车间坚持对标管理，通过精调细算，多方调控，实现了优质高效发展。今年一季度，产品合格率100%，脱盐水、蒸汽等单耗、综合能耗完成包定任务。

　　“自从拆检更换完一次滤机的叶片，蒸发线换热效果好，蒸汽消耗明显降低，运行更加平稳。”回收车间技术负责人孙召焱介绍说。

　　回收装置有两条蒸发生产线，在蒸发过程中有少量硅藻土、硫酸钠等附着在蒸发器内壁上形成垢层，影响传热效果，致使蒸汽消耗量大。于是，车间对蒸发线及上游装置全面诊断，利用限产时机，拆检上游两台一次滤机，更换新的叶片，保证了滤机的出料质量，提高了蒸发线的换热效果。

　　蒸发线运行一段时间，内部就会结垢，需要水洗，水洗过程中要消耗大量的循环水。车间工艺组制定循环水优化方案，对以往水洗蒸发线工艺进行调控，在抽真空环节上投用循环水，比常规开车晚了近半小时，这样全年可节约循环水2100吨。

　　此外，延迟污水装置消耗大量的脱盐水，多余的冷凝液又流入地沟外排。于是，车间技术人员将原有配碱、酸洗所用的脱盐水改为冷凝液，既避免了多余的冷凝液外排，又可每年节约脱盐水7400吨，创效8万余元。

　　一上白班，回收车间技术员李宗奇就迫不及待地到处理岗查看精滤器投用情况。只见滤袋外观完好，上面还附着一些杂质，过滤效果让他很满意。

　　去年底，回收车间对成品B罐进行清罐，总计清出固体废料约56.4吨，经化验取样分析，其中含有硫氰酸钠约13.34吨。为降低硫氰酸钠的消耗，回收车间决定投用废弃多年的两台精滤器，截留二次滤机出料中的硅藻土和硫酸钠，减少杂质进入成品罐。由于原有滤芯材质抗压能力较弱，经常发生滤芯损坏现象，既增加车间材料费用，又影响精滤器的正常工作。

　　为了解决这个问题，在分厂机动科、供应站的帮助和协调下，回收车间决定用滤袋代替滤芯。同时就如何提高抗压能力与厂家多次沟通，敲定设计方案，加工6个和滤芯尺寸大小相同的骨架。使用时在骨架上套上相应型号的滤袋，达到过滤硅藻土和硫酸钠的目的。在试运期间，回收车间严格方案进行投用和拆清。经过多次的密切跟踪，完全达到设计要求。

　　投用至今已有三个多月，两台二次精滤器使用正常，保证进罐料液的质量，降低清罐作业的频次，为进一步降低硫氰酸钠单耗打下坚实基础。