金陵石化2号催化汽油吸附脱硫装置平稳率保持98%以上

　　7月31日，在金陵石化2号催化汽油吸附脱硫装置，中国石化技能大师孙同根带着攻关组成员现场查看吸附剂运行参数。今年以来，金陵石化在装置连片大修、生产负荷不足的情况下，开稳两套催化汽油吸附脱硫装置，生产汽油229.7万吨，尤其是2号催化汽油吸附脱硫装置在上半年集团公司29套同类装置达标竞赛中，排名第一；7项竞赛指标中，装置吸附剂单耗、能耗指标保持第一。

    吸附剂单耗降至0.01千克/吨

    7月26日10：00，公司炼油二部七工区工艺五班主操张云峰，巡检来到2号催化汽油吸附脱硫装置，打开吸附剂管线上的小取样口阀，很快取出样品送去检验。采用小取样口是装置降低吸附剂消耗的方法之一。

    吸附剂是装置生产的重要原料，价格昂贵。因此，在保持装置正常生产的同时，如何降低其消耗是需要攻克的难题。为此，技术人员在孙同根带领下不断优化生产，在保证产品质量合格的前提下，通过细化操作，降低吸附剂循环量和再生强度；通过加强吸附剂管线测厚，防止管线泄漏导致吸附剂跑损。

    他们通过多年观察和分析，实施技术革新，改进现场吸附剂的采样器，将原用5升采样器更换为10毫升采样器，保证了采样既不造成浪费又不会堵塞管道影响生产。此外，通过监控吸附剂硅酸锌含量、控制原料水分、调整再生催化剂强度等，减少吸附剂单耗。

    “经测算，实施后每年可节省吸附剂1吨左右。”该公司炼油二部七工区主管于善宝说。上半年，该装置生产国6汽油56万吨，吸附剂单耗由上年0.013千克/吨降至0.010千克/吨，保持了*。

    装置能耗降至4.4千克标油/吨

    7月26日12：00，2号催化汽油吸附脱硫装置操作工林峰翻阅操作系统数据，此时再生塔顶压力为0.63兆帕，属于正常。通过优化再生塔压力来减少蒸汽消耗，是装置实施节能降耗的措施之一。

    今年以来，装置结合增产节约、增收节支要求，激励职工积极提报节能合理化建议、加强现场节能管理、优化工艺操作，全力降低装置能耗。工区采用将2号催化汽油吸附脱硫与MTBE装置的低压蒸汽管线联合的建议，把催化吸附脱硫装置多余的低压蒸汽供给MTBE装置加热，充分回用热源，防止浪费。通过加强现场管理，消除蒸汽系统漏点近30处，完善管线保温。为原料换热器E101到热高分罐之间近80米长管道更换新型保温材料，减少热量散失。实施后，每天节约低压蒸汽12吨，节支1500元。

    同时，技术人员通过优化工艺，细化操作，降压降温，在满足生产需要的情况下，将稳定塔压力由0.68兆帕降至0.65兆帕，并降低稳定塔底温，将塔底温度由128摄氏度降至124摄氏度。实施后，每天减少蒸汽消耗7吨。

    前7个月，2号催化汽油吸附脱硫装置能耗由4.7千克标油/吨降至4.4千克标油/吨，指标位列集团公司同类装置前列。

    装置平稳率保持在98%以上

    7月26日14：00，公司工区主管于善宝打开工艺技术信息管理系统，查看到2号催化汽油吸附脱硫装置实时平稳率为98%。尽管如此，他还是叮嘱班组严格操作、仔细巡检，不能麻痹大意。

    今年以来，公司完善工艺技术信息管理系统，实现生产平稳率实时监控、工艺资料再线生成、工艺卡片在线考核等信息化管理。“该系统还具有装置生产平稳率、合格率等数据推送功能。”公司技术质量处工艺技术科长杨明辉介绍。

    2号催化汽油吸附脱硫装置将运行参数嵌入系统，系统自动采集并计算装置平稳率等数据，每天及时传送给管理人员，出现异常及时处理，确保生产安稳。同时，他们将传统的数据类台账逐步改为系统实时采集生成，并增加异常数据筛选功能，既减少了技术人员做报表时间，又能及时发现问题，提高工作效率，提升装置运行平稳率、合格率及产品质量。目前，装置已实现质量日台账自动采集。

    工区将装置生产的平稳率、辛烷值损失、能耗等关键参数的基本、提升、对标指标进行上墙公布，长期在班组开展劳动竞赛，时刻提醒员工精细操作、精心巡检、创先争优，保持装置安稳长满优运行。上半年，2号催化汽油吸附脱硫装置平稳率保持98%以上。