电机轴承高温根本原因及解决方法

轴承作为电机里面的重要零部件，轴承运转速度会直接影响到电机的使用性能，运转速度过低带不起来电机，过高会引发电机高温烧坏机器，中华轴承网根据对电机轴承的了解，告诉大家，一般来说，轴承过热是指滚动温升超过55℃，滑动轴承温升超过40℃。

电动机轴承温度过高的根本原因及解决方法：

1、滚动轴承安装不正确，配合公差过紧或过松。

滚动轴承的工作性能不仅取决于轴承本身的制造精度，而且还取决于匹配轴和孔的尺寸精度、几何公差和表面粗糙度，以及选择的匹配和正确的安装。在一般卧式电动机中，装配好的滚动轴承只承受径向应力，但如果轴承内圈与轴配合过紧，或轴承外圈与端盖配合过紧，即当阳过盈量过大时，装配后轴承间隙过小，有时甚至接近于零。

这样，旋转不灵活，在运行过程中会产生热量。如果轴承内圈与轴配合过松，或轴承外圈与端盖配合过松，轴承内圈与轴或轴承外圈与端盖相对转动，导致轴承摩擦发热和过热。一般情况下，作为参考零件的轴承内圈内径公差带在标准中移动到零线以下。同一轴的公差带与轴承内圈的配合比公差带与一般参考孔的配合重要得多。

2、润滑脂的选用或使用维护不当，润滑脂质量差或变质，或混有灰尘和杂质，都会引起轴承发热。

润滑脂过多或过少也会引起轴承发热，因为润滑脂过多会使轴承转动部分与润滑脂产生较大的摩擦，而润滑脂过少则会引起干摩擦和发热。

因此，必须调整润滑脂量，使其约为轴承室空间容积的1/2-2/3。应清洗不合适或变质的润滑脂，并用合适且干净的润滑脂更换。

3、电机外轴承盖与滚动轴承外圆之间的轴向间隙太小。

大中型电动机一般在非轴伸端采用滚珠轴承。轴伸端采用滚柱轴承，使转子受热膨胀时能自由伸出。由于在小电机两端使用滚珠轴承，轴承外盖和轴承外圈应有适当的间隙，否则轴承可能由于轴向的热延伸过度而受热。

出现这种现象时，应将前、后轴承盖移开，或在轴承盖与端盖之间加一薄纸垫，使外轴承盖与轴承外圈之间形成足够的间隙。

4、电机两侧的端盖或轴承盖安装不正确。

如果电机两侧的端盖或轴承盖未平行安装或止动块不紧，则球会旋转出轨道并产生热量。

两侧的端盖或轴承盖必须重新安装平整，并用均匀旋转的螺栓固定。

5、滚珠、滚柱、内外圈、滚珠架严重磨损或金属剥落。

此时应更换轴承。

6、与装载机连接不良。包括：联轴器装配差、皮带张力过大、负荷机轴线不同、皮带轮直径过小、轴承距离过远、轴向或径向载荷过大等。

纠正错误连接，避免轴承承受异常力。

7、轴弯曲了。

此时，轴的轴承力不再是单纯的径向力，因此会导致轴承发热。

试着把弯曲的轴拉直或换一个新的。

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轴承清洗小妙招

热油清洗法

主要使用于软干油或防锈膏硬化的电动机轴承，应浸在100—200℃的热机油中，用钳子夹住电动机轴承，用毛刷刷干净电动机轴承上的油污。软干油或防锈膏被加热到100—200℃就熔化，很容易从电动机轴承的缝隙中冲刷出去。有时只要将电动机轴承在油内多次摇晃，油污也会从缝隙中流走。

在清洗电动机的向心球面电动机轴承时，就应把滚珠、珠架、内环从外环中横向转出后再浸入热油中，短圆柱滚子电动机轴承清洗时也应将滚子、珠架、内环和外环脱开。

在热油清洗时，油的温度不应超过200℃。若用明火直接加温时，应注意防止将油烧着，电动机轴承要悬挂在油锅中、沉底将会引起过热而降低硬度。

一般清洗法

把电动机轴承放在煤油中浸泡5—10分钟，一手捏住内环，另一只手转动外环，电动机轴承上的干油或防锈膏就会掉下来。然后将电动机轴承放进较清洁的煤油中，用细软的毛刷刷洗，把滚珠和缝隙内的油污洗净，再放到汽油里清洗1次，取出后放在干净的纸上。向心球面球电动机轴承和短圆柱滚子电动机轴承清洗时应将滚珠、珠架、内环与外环脱开清洗。

装在轴上的电动机轴承的清洗，主要靠淋油或用油枪喷射的方法，容易清洗掉的油污先用煤油后用汽油；难以清洗掉的油污，先用100—200℃的热机油淋洗或油枪喷射，再用汽油清洗。一定要注意不要用锋利的工具刮电动机轴承上结硬的油垢或锈蚀，以免损坏电动机轴承滚动体和槽环部位的光洁度，洗净的电动机轴承用干净布擦干。

安装、检查方法

1、检查轴承之前，首先将轴承内外小盖的旧润滑油取出，然后用毛刷汽油将轴承内外小盖清洗干净，清洗后将刷毛或棉丝清理干净，不要遗留在轴承内。

2、对清洗后的轴承进行仔细检查，轴承应清洁完好，无过热、裂纹、脱皮、凹沟杂质等，内外滚道光滑，各处间隙合格，如果支撑架松旷引起支撑架与轴承套摩擦时，应更换新轴承。

3、检修后的轴承应转动灵活无卡阻现象。

4、检查轴承内、外小盖应无磨损，有磨损应查出原因进行处理。

5、轴承的内套与轴的配合应紧固，否则应进行处理。

6、装配新轴承时，应用油加热或用涡流法对轴承进行加热，加热温度以90～100℃为宜，在高温下将轴承套装在电动机轴上，并保证轴承装配到位，严禁冷态将轴承打上去，以免损坏轴承。

来源：电力安全生产