中冶重工唐山公司荣获第十八届"神工奖"人气奖

7月4-7日，中国国际金属成形展在国家会展中心（上海）胜利举行，中冶重工唐山公司荣获第十八届“神工奖”、线上最佳人气奖。展会涵盖了锻造、冲压、钣金制作等行业需要的包括原材料供应在内的各种装备与技术，吸引了400余家业内知名企业，累计超5万人次专业观众及高校院所专业教授到场参观参展，助力了行业高质量发展。

中冶重工唐山公司作为集多向模锻产品、高压管汇阀门及撬装生产、重型装备及非标设备制造、新兴产业一体化项目综合性生产供应商，拥有国内首条多向模锻生产线，制定了多向模锻产品领域的首个国家标准和行业标准。本次携紧急切断阀系列产品亮相，吸引了众多同行及客户的驻足参观和探讨交流。

缸体由缸底与缸筒两部分组成，是矿山机械液压支架的重要组成构件，用来控制采煤工作面矿山压力。缸体传统制造工艺是将缸底与缸筒焊接后使用，存在制造周期长、原材料利用率低、工序多、焊缝需100%无损检测、焊缝处性能较差等缺点。采用40MN多向模锻液压机，可将缸底与缸筒一体成形，即经毛坯一次加热，压机一次行程便可成形底部有凸耳的高筒缸体，该制造过程不仅实现了缸体锻件的一体成形，用一次成形替代了缸底与缸筒分步制造、焊接、打磨、检测等多制造工序，保证了缸体锻件整体性，提升了产品性能，同时也实现了缸体锻件近净成形。该锻件筒体高378mm，内孔孔径Φ118mm、孔深396mm，孔径比达3.35，筒体及内孔均未设置拔模斜度，锻件外表面无加工余量，内孔单边余量2mm，上端面余量5mm，孔底余量仅为3mm。缸体零件质量为34.6kg，锻件质量38.7kg，下料质量39.3kg（少无氧化加热，氧化烧损率0.5%-1.5%），材料利用率达88%，采用该整体制造工艺大幅提高了材料利用率，节省了后续机械加工工时，提高了生产效率。

该产品在40MN多向模锻生产线上生产，可实现连续、自动化生产，每批次生产400-500件，锻件尺寸精度高，表面质量好、性能优且保证了锻件的整体性，废品率为0.2%。