大庆石化全流程优化拧紧“能耗阀”

　　（记者 刘莉莉 特约记者 樊金娇）今年以来，大庆石化将“节能就是增产、节约就是增效”贯穿生产经营各环节，通过节约水资源消耗、优化电力使用、深挖节气潜力、创新蒸汽利用模式等措施，前11个月实现增效1.17亿元，推动企业绿色发展与效益双提升。

　　节水攻坚，废水变身新资源。大庆石化各部门和单位采取有效措施减少水资源消耗和废水排放，联手开展污水排放量梳理、雨水系统运行优化、循环水系统换热器泄漏检测等工作，按下节水减污“快进键”。为保证消防水系统维持正常压力、稳定循环，大庆石化组织各单位对13个稳高压系统环路开展拉网式泄漏排查，逐点定位用水区域漏点并及时处理，将稳高压系统总补水量由每小时24.78吨降至约13吨，节水成效显著。中水回用系统能将产生的废水制成合格的、可再次用作循环水或者除盐水的中水，是废水处理与再利用的“转换器”。大庆石化通过加强超滤化学清洗、更新自清洗式过滤器以及监测反渗透各段出水水质等方式，使回用水质效双增。前11个月，公司中水回用量达457.2万吨，回用率由去年的14.67%提升至今年的27.58%。

　　度电必争，止住用电“出血点”。大庆石化各单位想方设法降低用电量，节省电费支出。液蜡通过冷冻成型才能制成蜡板，炼油二部制蜡装置区共有6条生产线，每运行1个小时就要消耗3000余千瓦时的电。这个部干部员工因“时”制宜，根据不同时段电价动态调整，“避峰就谷”停开设备，电费支出直线下降。各运行部门科学规划大型设备运行时间，合理停用部分耗电设备，以精细化管理全方位拧紧用电“阀门”。

　　节气突破，精细调控降消耗。大庆石化成立加热炉攻关领导小组，制定“一炉一策”效率提升方案；以“周会议、月总结”形式对接加热炉运行动态，研究精细调控手段；通过优化排烟温度、炉膛过剩氧含量等关键参数，使加热炉热效率有效提升，燃料气消耗显著降低。此外，大庆石化对汽油脱硫和柴油脱硫装置进行深度优化调整，在乙烯装置应用高效炉管，减少原料切换次数。通过这些措施，前11个月大庆石化共节气0.85万吨。

　　节汽深挖，点滴汇聚增收点。北方冬季生产期漫长，蒸汽伴热能耗居高不下。今年年初，大庆石化对炼油一部、乙烯一部等9个部门89套装置的蒸汽伴热进行全面摸排，通过彻底停用、缩短投用时间、调节蒸汽用量等措施，节约蒸汽近3万吨，增效超380万元。优化运行方式是降低蒸汽用量的有效途径，大庆石化通过实施锅炉冬季“4+2”与夏季“3+2”运行方案，蒸汽用量大幅下降。技术改造是推动蒸汽成本下降的“硬核力量”。公用工程一部实施的水处理1号脱盐水站除碳塔蒸汽加温系统优化项目，全年可减少1.0兆帕蒸汽消耗约1.47万吨。作为给化工区提供采暖、伴热用水的保供单位，公用工程二部管网作业区抢前抓早，在采暖期前对2座高温水站的4台换热器进行升级改造，以高温凝液代替蒸汽加热水源，累计节约蒸汽1119吨。