抚顺石化：让世界最大单套装置都产优级品

    日前，从抚顺石化传来消息，该公司20万吨/年低温乳液聚合丁苯橡胶（ESBR）装置产品优级品率已稳定在98%以上。这套优级品率曾经较低的全球最大乳聚丁苯橡胶装置，之所以能实现巨大的飞跃，正是由于企业与研究院在生产一线共同合作创新。

　　开发出一套世界先进的丁苯橡胶生产装置是几代橡胶人的梦想。抚顺石化20万吨/年乳聚丁苯橡胶装置，采用中国石油自主开发的低温乳液聚合丁苯橡胶生产专有技术设计建造，2012年6月21日正式开车投料。该装置是抚顺石化首套丁苯橡胶生产装置，也是全球单套产能最大的低温乳液聚合丁苯橡胶生产装置之一，是中国石油在乳液聚合丁苯橡胶领域赶超世界先进水平的“圆梦”装置。然而，装置开车投料以后也出现了不少的问题，突出表现在产品质量不稳定、优级品率低，装置能耗高、不能连续生产，用户投诉持续增加等方面。

　　2013年2月，中国石油石油化工研究院决定对该装置提供技术支持，确保其顺利达标达产。为保证20万吨/年丁苯装置“建好、开好、销售好”，石化院组织专家组前往抚顺石化公司，深入生产一线了解情况，并成立了产销研专项科研团队，下设装置改造、工艺优化和质量提升三个小组，就相关问题全面开展技术攻关工作。科研团队经过全面的调研和分析，专门为该装置制订了一套质量提升、市场推广和长效发展方案，以期在较短的时间里提升产品质量，打开市场销路，并为装置持续稳定的运转制定改造方案。

　　针对装置新、人员新、经验少的客观现状，专项研究小组组织经验丰富、业务精湛的相关专家，从生产工艺、过程控制、分析检测、助剂添加等方面对装置人员进行各有侧重的专业技术培训。在开展技术讲座的同时，抚顺石化专门派遣8名分析检测人员赴石化院进行为期2周的合成橡胶检验基础标准、产品标准、方法标准等方面的理论和实际操作系统培训，对以前标准理解不到位的诸多问题进行纠正，达到统一执行标准、统一操作的目的。

　　由于装置在设计过程中存在一些缺陷，增加了技术操作人员的工作难度和装置运行过程中的不稳定性，攻关小组提出为新装置量体裁衣制定系列改造方案。由于时间紧任务重，抚顺石化公司烯烃厂技术骨干经过一个月的实地考察、技术对比和优化设计，对凝聚系统进料方式、振动布料器、螺旋脱水筛等23项设备装置制定了完备的改造方案，保证了装置技改的顺利开展。原有凝聚槽为上进料方式，凝聚岗位细胶粒子多，容易堵塞，改为下进料方式后，胶粒增大，细胶减少。针对干燥后的胶料胶层薄厚不一问题，将鼓风送料方式改为震动布料器送料，达到胶层均一、易于输送的目的等。

　　与此同时，石化院的科研人员也加班加点，为工业装置的每个参数变动进行小试试验和中试放大验证。2013年11月，装置第二次开车，石化院的科研人员技术服务到现场，全程跟踪开车投料过程。经过一个月的精心准备和系统调试，二次开车后产品的优级品率跃上了98%以上的高位，打造了国际一流的丁苯装置。

　　随着装置产品的趋于稳定和优级品率的不断提高，抚顺石化公司的丁苯橡胶产品取得了市场的认同，销售渠道更加畅通，提升了抚顺石化丁苯橡胶的形象。下一步，抚顺石化公司和石化院将继续密切合作，就新装置的环保问题、产品单一问题等继续攻关，实现20万吨/年丁苯装置满优高效运转，努力赶超世界先进水平。