辽河石化破解高硫原油加工瓶颈

    日前从辽河石化传出的消息，该公司已连续五年盈利，2012年装置综合损失率、加工损失率、储运损失率、吨油耗电均位列中国石油炼化板块第一名。辽河石化公司加工高硫进口原油以来，不仅解决了工艺优化、设备防腐、污水处理等一系列世界难题，而且面对全球经济下滑、原油价格持续上涨、国内炼化企业普遍亏损的大环境，该公司却接连创造出了骄人的业绩。

　　高硫原油，顾名思义，是含硫量高的原油。国际上通用标准为硫含量大于2.0%的原油为高硫原油。目前，随着世界原油的硫含量不断升高，我国进口原油已经从低硫原油为主逐渐转变到以含硫和高硫原油为主。因此，探索研究高硫原油加工的新技术、新方法，有效解决高硫原油加工过程中的“瓶颈”，不仅有利于提高我国高硫原油加工水平，而且对于世界石油资源的有效利用也具有重要意义。

　　受辽河原油资源减产的影响，辽河石化公司自2004年开始加工进口原油，从最初一年的9.1万吨到2012年的61万吨，占全年加工量的比例也由2004年的3.2%增加到2012年的11.62%。品种多达十几种，产地涉及加拿大、哥伦比亚、委内瑞拉等多个国家。截至2013年1月18日，辽河石化公司已累计加工进口原油357万吨。

　　以往，该公司立足于加工辽河原油和大庆原油，生产装置及配套设备都是针对低硫原油设计的。而进口原油的一些性质有别于辽河油，尤其是硫含量高达3.6%，相当于辽河油硫含量的近10倍。同时，由于进口原油品种来源复杂，性质多变，需要频繁改动生产方案，给装置的平稳运行带来了严峻考验。

　　面对进口原油高含硫的特点，该公司将全厂各种资源统一调配，着力优化原油加工方案，有效缓解了原油品质差异大制约生产的矛盾。同时，公司增设尾气回收设施，增强了装置的脱硫能力，同时选择耐腐蚀材质，以达到设备防腐目的。根据不同生产方案，确定含硫污水的走向，保证达标排放。

 
　　该公司将现有加氢装置进行扩能，同时改造闲置设备，投入加氢尾气回收设施，实现三套加氢装置尾气的精制、回收利用，此举不仅解决了硫平衡问题。而且，脱硫后的干气可直接进入公司的火炬回收装置，并入瓦斯管网，作为燃料，供各装置使用，消灭了该公司存在十年之久的加氢火炬，改善了大气质量，降低了炼损。

　　在加工高硫原油的设备防腐、环保等方面，辽河石化都有自己的创新技术。通过多年来对腐蚀规律的研究和防腐蚀新技术的引进，辽河石化公司在加工高硫、高酸原油方面积累了丰富的防腐经验，逐渐形成了“高温部位以材质升级为主，低温部位以工艺防腐为主，广泛采用防腐新技术降低防腐成本”的防腐技术思路，摸索出了针对加工高硫原油设备腐蚀的成套防腐技术，使设备的腐蚀破坏得到了全面控制，逐步走出了一条加工高硫、高酸原油设备防腐的特色之路。

　　辽河石化在国内首次成功完成了根据蒸馏塔顶冷凝水pH值在线监测结果进行工艺防腐注剂自动控制的工业试验，减少了工艺防腐操作过程中人为因素的影响，有效控制了蒸馏塔顶低温部位设备的腐蚀，在保证工艺防腐效果的基础上节约了工艺防腐成本和设备的维护、维修费用。该项技术在辽河石化公司试验成果的基础上，目前已在武汉石化、克拉玛依石化等单位得到了推广应用。

　　高硫原油加工过程中所产生的污水因其不同于常规原油加工污水的特点，具有乳化严重、污染物负荷高、有机物含量高、生物毒性强、生化降解性能差等特点，采用常规技术手段，很难达到排放标准。辽河石化公司经过数年的科研攻关和工业应用探索，总结提炼出一整套的高硫原油污水处理措施，解决了加工高硫原油污水处理这一世界难题。

　　该公司投资1.25亿元，建成了占地面积60000平方米的污水处理场，采用国内最先进的CAST生物降解工艺，每天可为辽河石化公司处理污水1.5万立方米。作为中国石油天然气股份有限公司的重点环保项目，该处理厂不仅成为高硫原油加工污水处理的示范工程，也为高硫原油加工污水处理提供了可借鉴的成功案例，并为其深度处理及回用创造良好的水质条件，促进了企业的可持续发展。